Pflege für die Pflege
Pflege für die Pflege
Mit einer cleveren Schweißproduktionslinie
Kein Platz für Misserfolge: Menschenleben stehen auf dem Spiel, wenn die Lösungen von Haelvoet gebraucht werden. In ganz Europa vertrauen Krankenhäuser und Altenpflegeheime auf das belgische Unternehmen als Qualitätsführer für medizinische Betten. Um den hohen Standards gerecht zu werden, wurde das Schweißrobotersystem G4 TAWERS (The Arc Welding Robot System) von Panasonic für die Produktion ausgewählt.
Herausforderung
Die neueste Produktionslinie soll vier Alternativen desselben Produkts herstellen, idealerweise ohne Anlaufzeit, mit perfekten Schweißergebnissen und ohne Fehlertoleranz.
Lösung
Panasonic hat mit Unterstützung seines Partners SYN-TIG eine flexible Schweißproduktionslinie für ein medizinisches Bettgestell mit Variationen entwickelt, bei der alle Teile aller Variationen automatisch erkannt werden. Nach einer menschlichen Bestätigung startet das korrekte Schweißprogramm automatisch.
"Wir werden in der Lage sein, die Vorrichtungen mit der SPS zu steuern. Die Lösung hilft uns, Schweißobjekte mit unterschiedlichen Abmessungen im selben Roboter zu verwalten, ohne dass weitere Einweisungen oder Anläufe erforderlich sind. Basierend auf den automatisch erkannten Teilen startet das Schweißsystem automatisch das richtige Programm."

General Manager
Kemptron Oy
Das belgische Unternehmen Haelvoet hat eine bewundernswerte und respektable Mission. Sie wollen "Möbel und Umgebungen entwickeln und erschaffen, die es den Menschen ermöglichen, so selbstständig wie möglich zu leben". Die Produktion des Unternehmens befindet sich in der kleinen Stadt Jibou im Norden Rumäniens. Rund 150 Mitarbeiter stellen medizinische Betten und medizinische Relaxsessel her. Die Kunden sind in ganz Europa ansässig, aber eines haben sie gemeinsam: keine Toleranz für schlechte Qualität und einen hohen Anspruch an Premium-Qualität.
Eine Erwartung, die Grovinvest immer erfüllt hat - immer mit Hilfe der Lichtbogenschweißroboter von Panasonic. 2009 installierte der japanische Schweißspezialist seine erste Anlage in Jibou, die zweite 2014. Seitdem laufen die Roboterzellen wartungsfrei bis wartungsarm in einer zwei-, teilweise dreischichtigen Produktion. Im Jahr 2024 lieferte Panasonic zusammen mit seinem Partner SYN-TIG ein Upgrade – um eine immer flexiblere und erstmals automatisierte Produktion zu unterstützen.
Mehr als 15 Jahre zuverlässige Leistung
Der Schweißroboter der neuesten Generation arbeitet eng mit zwei älteren Roboterzellen von Panasonic, einer G2- und einer G3-Anlage, zusammen. "Der G4 ist eine Verbesserung, aber die älteren Generationen sind immer noch zuverlässig und funktionieren gut", erklärt Bogdan Pienaru, der leitende Ingenieur von Grovinvest. Auf Nachfrage wies er darauf hin, dass die Verschleißteile der Stromdüsen eine längere Lebensdauer haben und weniger ausgetauscht werden müssen.
Dennoch weist er auf die Vorteile hin, die er in der G4 sieht: "Das Laden eines neuen Programms ist einfacher, das Teach-Pendant mit Touchscreen-Funktion ist vollständig intuitiv zu bedienen und die Differenz zwischen Eingabe und Bewegung ist viel schneller. Das ganze System ist natürlich viel schneller." Zu guter Letzt wurde die Schweißqualität, die bereits von einem hohen Standard stammt und immer ein Plus auf der Seite von Panasonic ist, wie Bogdan erwähnte, weiter verbessert.
Die G4 ist Teil einer neuen Produktionslinie. Herr Pienaru sagt: "Unser Ziel war es, ein flexibles Vorrichtungssystem zu entwickeln, das Teile unterschiedlicher Abmessungen dynamisch fixieren und automatisch erkennen kann, sodass direkt das richtige Programm aufgerufen wird." Grovinvest hörte von der neuen Technologie, den Vorteilen der neuen Steuerung, insbesondere im Hinblick auf die automatisierte Teileerkennung.
Derzeit werden in der Produktionslinie noch Muster getestet, der Go-Live ist jedoch für November geplant. "Zentrales Element sind die pneumatischen Spanner mit der Teileerkennung", betont László Kovács, Geschäftsführer von SYN-TIG, einem langjährigen Entwicklungs- und Installationspartner von Panasonic. Sobald ein Bediener den Stecker einsteckt, erkennt der Roboter das Teil und startet automatisch das richtige Programm. Mit dem Ziel, mehrere Varianten, 6 Breiten und 2 Längen, desselben Produkts herzustellen und jedes Produkt aus mehr als 30 Teilen zu bestehen, ist die automatische Erkennung wichtig – aber auch der Faktor Mensch muss berücksichtigt werden. "Während dieses Prozesses wird ein Bild des Teils auf dem HMI-Monitor der SPS angezeigt, nicht nur das Produkt, sondern auch das korrekte Schließen der Muscheln wird erkannt", so Bogdan Pienaru von Grovinvest.
Der Ingenieur aus Brasov studierte Luft- und Raumfahrttechnik und begann vor 18 Jahren als erster Mitarbeiter von Grovinvest in der Firma. Er lobt Panasonic und SYN-TIG: "Die Lösung und der Service von Panasonic und seinem Partner waren hervorragend. Für ein solches Projekt brauchten wir einen Partner, der offen für unsere Ideen ist, erreichbar ist und sofort kommt, um offene Fragen zu besprechen oder Probleme zu lösen."
Alexander Thomas, Senior Account Manager Panasonic Connect, fasst das Projekt zusammen: "Seien Sie der Beste unter den Guten – mit Hilfe der Robotertechnologie von Panasonic und der Projektentwicklungs-Expertise unseres findigen und erfahrenen Partners SYN-TIG."
Erweiterte Softwareintegration
Die neue Produktionslinie mit Panasonics fortschrittlicher Software PanaCIM konnte nahtlos in das MES, das Epicor Kinetic ERP-System und das automatisierte SMD-Lager integriert werden. "Das System, das wir eingerichtet haben, stellt sicher, dass selbst der "kreativste" Bediener keine falschen Komponenten auf eine Platine setzen kann", sagt Takala.
Vom ersten Tag an war die Ambition des Herstellers klar: Das MES, das mit dem ERP-System verbunden ist, muss sicherstellen, dass die Pick & Place-Maschinen aktualisierte Auftragsinformationen und Materialbedarfe erhalten. "Im Fall von Kemptron synchronisiert es sich mit Bestandsverwaltungssystemen, um die Lagerbestände automatisch auf der Grundlage von Komponenten anzupassen, die bei Pick-and-Place-Operationen verwendet werden", erklärt Matti Luotola, Key Account Manager bei SMT House.
Es gewährleistet die vollständige Wiederholbarkeit bestimmter Prozesse in der Fabrik - eine präzise Kontrolle der Maschineneinstellungen. Es folgen weitere Schritte wie: Überwachung und Nachverfolgung von Änderungen. Schnellerer Produktionsstart und termingerechte Ausführung von Aufträgen.
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